เมื่อเร็วๆ นี้ ประพนธ์ วงษ์ท่าเรือ อธิบดีกรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน (พพ.) ร่วมกับ ศุภกิจ บุญศิริ ผู้อำนวยการสำนักเทคโนโลยีความปลอดภัย กรมโรงงานอุตสาหกรรม (กรอ.) และคณะ เข้าเยี่ยมโรงงานของ บริษัท เทพผดุงพรมะพร้าว จำกัด อ.สามพราน จ.นครปฐม โดยมี เกียรติศักดิ์ เทพผดุงพร กรรมการบริหารและผู้จัดการโรงงานชาวเกาะ ให้การต้อนรับ พร้อมนำเสนอระบบตรวจสอบการใช้พลังงานของหม้อน้ำแบบออนไลน์ (Smart Boiler Monitoring System) อันเป็นผลจากโครงการยกระดับประสิทธิภาพพลังงานในระบบไอน้ำสำหรับโรงงานควบคุม ภายใต้เงินกองทุนเพื่อส่งเสริมการอนุรักษ์พลังงาน ปีงบประมาณ พ.ศ. 2560

Internet of Things สู่การใช้งานจริงด้วย “Smart Boiler”
บริษัท เทพผดุงพรมะพร้าว จำกัด เจ้าของผลิตภัณฑ์ภายใต้แบรนด์ ชาวเกาะ, แม่พลอย, TCC และ ยอดดอย ปัจจุบันโรงงานชาวเกาะมีการใช้งาน Boiler หรือหม้อไอน้ำทั้งหมด 3 เครื่อง ทำหน้าที่ผลิตพลังงานความร้อนมาใช้ฆ่าเชื้อในรูปแบบไอน้ำ

ผศ. ดร.สุรชัย สนิทใจ หัวหน้าศูนย์วิศวกรรมอุณหภาพ มหาวิทยาลัยเทคโนโลยีพระจอมเกล้าธนบุรี ร่วมกับ สุวัฒน์ ปานบุญลือ ผู้จัดการสิ่งแวดล้อม และคณะ อธิบายหลักการทำงานของ Smart Boiler ว่าเป็นการยกระดับ Boiler ที่มีอยู่เดิมให้มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น โดยติดตั้งเซ็นเซอร์หลายชนิดรอบเครื่องจักรเพื่อตรวจวัดค่าต่างๆ อาทิ อุณหภูมิ, ความดัน, อัตราการส่งจ่ายไอน้ำ ฯลฯ เซ็นเซอร์จะส่งสัญญาณดิจิทัลมาแสดงผลทางหน้าจอ คอมพิวเตอร์และสมาร์ทโฟนได้แบบเรียลไทม์ ร่วมกับระบบ Controller ที่ผู้ใช้สามารถสั่งการเปิด-ปิด ปรับเพิ่ม-ลด ค่าดังกล่าวได้อย่างสะดวกรวดเร็วผ่านระบบออนไลน์

นอกจาก Smart Boiler แล้ว บริษัท เทพผดุงพรมะพร้าว จำกัด ยังได้นำแพลตฟอร์มระบบตรวจสอบการใช้พลังงานแบบออนไลน์ไปใช้กับเครื่องจักรอีก 3 ระบบ ได้แก่ Chiller หรือระบบน้ำเย็น, เครื่องอัดอากาศ และระบบบำบัดน้ำเสีย ซึ่งสะท้อนการนำเอาแนวคิด Internet of Things (IoT) มายกระดับ ประสิทธิภาพของโรงงานได้อย่างเป็นรูปธรรม

ประหยัดพลังงาน ขานรับนโยบาย Energy 4.0
เกียรติศักดิ์ เทพผดุงพร กรรมการบริหารและผู้จัดการโรงงานชาวเกาะ ให้ความเห็นถึงผลสำเร็จด้านพลังงานหลังจากใช้ Smart Boiler ว่า “แต่เดิมเมื่อเรายังไม่มีการควบคุมที่ชัดเจน เราคิดว่า Boiler เราไม่พอ เราจึงเดินเครื่องทั้ง 3 ลูก แต่ในปัจจุบันเมื่อประเมินได้ คิดว่า 2 ลูกก็พอแล้ว”

พร้อมกันนี้ ประสพชัย เอี่ยมลือนาม ผู้รับผิดชอบพลังงาน ยังได้กล่าวเสริมว่า เมื่อทราบปริมาณความต้องการใช้ไอน้ำในแต่ละจุดได้อย่างชัดเจน ทางโรงงานจึงได้เพิ่มมาตรการหยุดพักการผลิตไอน้ำ วันละ 1 ชั่วโมง พบว่ายังมีปริมาณไอน้ำเพียงพอต่อการใช้งานในแต่ละวัน ซึ่งช่วยลดการใช้พลังงานเชื้อเพลิงได้อีกทางหนึ่ง

ในส่วนของ Chiller ซึ่งมีอยู่ทั้งหมด 8 เครื่อง ระบบจะแสดงผลการใช้พลังงาน ประสิทธิภาพในการทำความเย็น อุณหภูมิน้ำเย็นที่ผลิตได้ ฯลฯ ส่วน Air Compressor ซึ่งมีอยู่ทั้งหมด 3 เครื่อง ก็ดำเนินมาตรการคล้ายคลึงกันคือ จากเดิมใช้งานครบทุกเครื่อง ก็ใช้ระบบช่วยวิเคราะห์แล้วควบคุมให้สอดคล้องกับความต้องการใช้งานจริง

ด้านระบบบำบัดน้ำเสีย แต่เดิมเคยว่าจ้างที่ปรึกษามาตรวจวัดทุกสัปดาห์ เมื่อติดตั้งระบบก็สามารถวัดค่าต่างๆ อาทิ DO, BOD, COD, pH ได้แบบเรียลไทม์ สามารถปรับเปลี่ยนเกณฑ์มาตรฐานของค่าดังกล่าวได้ทางออนไลน์ พร้อมด้วยระบบแจ้งเตือนหากค่าใดๆ ขยับเข้าใกล้เกณฑ์ที่กำหนด ในทางตรงกันข้ามหากน้ำมีคุณภาพสูงกว่าเกณฑ์ค่อนข้างมาก ก็อาจหยุดพักบางระบบชั่วคราวเพื่อประหยัดพลังงานได้ โดยสรุปการบำบัดน้ำเสียจากเดิมใช้พลังงานไฟฟ้าประมาณ 150 กิโลวัตต์ต่อชั่วโมง เมื่อมีระบบที่ควบคุมได้ก็จะใช้ไฟฟ้าเพียงประมาณ 100 กิโลวัตต์ต่อชั่วโมง

ประโยชน์รอบด้าน สู่การพัฒนาเป็น Smart Industry
ประสพชัย กล่าวถึงค่าใช้จ่ายในการติดตั้งระบบ Smart Boiler ซึ่งส่วนหนึ่งได้รับซอฟต์แวร์ Free License จาก Department of Energy ของสหรัฐอเมริกา ร่วมกับซอฟต์แวร์ที่พัฒนาโดย บริษัท ไอ.เอ็น.ซี.เทคโนโลยี จำกัด ควบคู่กัน ตลอดจนค่าอุปกรณ์ตรวจวัดค่าต่างๆ รวมค่าใช้จ่ายประมาณ 4 ล้านบาท คาดว่าสามารถคืนทุนได้ภายใน 1 ปี

นอกเหนือจากการประหยัดพลังงานแล้ว การติดตั้งระบบตรวจสอบการใช้พลังงานแบบออนไลน์ที่เครื่องจักรหลายชนิดยังให้ประโยชน์อีกนานัปการ ทั้งในด้านความปลอดภัย ซึ่งมีระบบแจ้งเตือนเมื่อตรวจพบอุปกรณ์ชำรุด หรือเมื่อตรวจพบค่าต่างๆ เช่น อุณหภูมิ, ความดัน สูงกว่าเกณฑ์ที่กำหนด ซึ่งอาจเป็นอันตรายต่อเครื่องจักรและบุคลากร เมื่อมีระบบแจ้งเตือนก็สามารถแก้ไขได้อย่างทันท่วงที ช่วยยืดอายุการใช้งานของเครื่องจักรซึ่งเป็น การประหยัดต้นทุนได้อีกทางหนึ่ง นอกจากนี้ ข้อมูลดิจิทัลที่ระบบประมวลผลได้ ยังสามารถจัดเก็บไว้เป็น Big Data ของบริษัท เพื่อประโยชน์ในการพัฒนาอย่างรอบด้านในอนาคตได้

“เนื่องจากมีบริษัทมาเสนอ พร้อมกับเป็นขวัญและกำลังใจให้ลูกน้องซึ่งได้ศึกษามาแล้ว จึงตัดสินใจลองดู ในส่วนของ Boiler จากเดิมต้นทุนการผลิตของเราประมาณ 1.5 บาทต่อ 1 กิโลกรัมไอน้ำ เมื่อปรับมาใช้ Smart Boiler ต้นทุนเหลือแค่ 0.58 บาท แล้วเรายังสามารถ Control ได้ว่า แต่ละจุด แต่ละแผนก จุดไหนใช้ไอน้ำเท่าไรบ้าง มีจุดไหนที่ใช้แล้วผิดปกติก็สามารถตรวจสอบได้ ในการคำนวณต้นทุนต่างๆ เราจะแยกแผนก ซึ่งสามารถคำนวณได้ละเอียดขึ้น แต่เดิมโรงงานอุตสาหกรรมอาจจะมองไปที่วัตถุดิบ ค่าแรงคนงาน แต่ผมคิดว่าเราอาจจะมองข้ามไปว่าพลังงานเชื้อเพลิงก็มีส่วนมาก โดยเฉพาะโรงงานอาหารเราใช้พลังงานเชื้อเพลิงเยอะครับ” เกียรติศักดิ์ กล่าว

ภาครัฐปลื้ม พร้อมหนุนโรงงานทั่วไทยใช้ Smart Boiler
จากการที่ กรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน (พพ.) และ กรมโรงงานอุตสาหกรรม (กรอ.) ได้ร่วมลงนามบันทึกข้อตกลง (MOU) ดำเนินโครงการยกระดับประสิทธิภาพพลังงานในระบบไอน้ำสำหรับโรงงาน โดยจัดสรรงบประมาณ 98 ล้านบาท ให้แก่โครงการนำร่องต่างๆ ดังเช่นบริษัท เทพผดุงพรมะพร้าว จำกัด นี้

ศุภกิจ บุญศิริ ผู้อำนวยการสำนักเทคโนโลยีความปลอดภัย กรมโรงงานอุตสาหกรรม (กรอ.) กล่าวว่า หม้อน้ำที่กรมโรงงานอุตสาหกรรมกำกับดูแลอยู่มีทั้งหมดประมาณ 15,000 เครื่อง จากโรงงานประมาณ 8,000 แห่ง หลังจากที่ได้ MOU กับทาง พพ. ดำเนินการไป 7 โครงการเพื่อช่วยเหลือส่งเสริมผู้ประกอบการที่มีหม้อน้ำ โดยการเพิ่มประสิทธิภาพ จัดทำมาตรการประหยัดพลังงาน รวมถึงการวางระบบ Smart Boiler ซึ่งกำลังเตรียมการให้โรงงานที่มีหม้อน้ำมาเข้าสู่ระบบ Smart Boiler ทั้งหมด ภาครัฐก็จะสามารถกำกับดูแล ช่วยดูเรื่องการใช้งานให้เกิดความปลอดภัย รักษาสิ่งแวดล้อมรวมถึงประหยัดพลังงาน เนื่องจากภารกิจของ กรอ. จะกำกับดูแลในเรื่องความปลอดภัย เรื่องสิ่งแวดล้อม โดยร่วมมือกับ พพ. ในการดูแลด้านพลังงานก็จะเติมเต็มได้ทั้งหมด

ประพนธ์ วงษ์ท่าเรือ อธิบดีกรมพัฒนาพลังงานทดแทนและอนุรักษ์พลังงาน (พพ.) ให้ความเห็นว่า “Smart Boiler เป็นตัวอย่างของการนำเอานวัตกรรมใหม่ๆ มาใช้ได้จริง ไม่ใช่ว่าอยู่ในทฤษฎีเท่านั้น วันนี้มันเกิดขึ้นจริงแล้ว ผมก็ยังเรียนกับทางผู้บริหารของบริษัท เทพผดุงพรมะพร้าว ว่าอยากจะขอให้ส่งตัวแทนไปอธิบายให้บริษัทอื่นได้เห็นว่าลงทุนแล้วคุ้มค่า เกิดประโยชน์จริง นี่คือสิ่งที่ดีที่เราอยาก
ผลักดันขึ้นครับ”

“Boiler ในประเทศไทยมีค่อนข้างมาก เป็นเครื่องจักรที่ใช้พลังงานเกือบ 30% ของการใช้พลังงานในโรงงาน เฉพาะ Boiler ตัวเดียวถ้าเราทำให้ประหยัดพลังงานลงไปได้ประมาณ 5 – 10% พลังงานในประเทศจะลดลงเป็นอย่างมาก นี่คือสิ่งที่เรามองเห็นความสำคัญจึงได้มีการจับมือกับทางกรมโรงงานอุตสาหกรรมว่า เป้าหมายแรกเราจะต้องพัฒนา Boiler ให้ได้ นี่คือประเด็นสำคัญที่สุดในวันนี้ครับ”